通過前兩次的東莞鍛造實驗發現致使孔壁周圍出現未熔合現象主要有以下幾點原因：
　　(1)PT、MT探傷無疑問闡明外表焊接質量傑出，RT探傷不合格闡明底部焊接質量存在疑問。剖析知因為孔的深對比大直徑對比小(孔112mm深、直徑40mm)，在焊接孔的底部時焊槍視點無法確保所造成的，會致使在孔底部焊接時焊接空間缺乏．焊槍不能有用搖擺．，致使底部存在較多焊接缺點。
　　(2)第二批試件底片顯現的點狀較第一批少闡明焊接質量有所進步。闡明添加工人操作實習、採用有用的技術辦法如預熱、改動焊接姿態、退火，能夠有用地削減焊接缺點，進步焊接質量。鑒於以上對實驗成果的剖析。對塞焊技術進行優化如下：對該處擴孔孔徑進行了技術調整，由本來的直徑40mm，擴大到直徑60mm，即削減孔的深寬比，增大焊槍的搖擺空間鑒於擴孔尺度約束。擴孔後孔壁變薄簡單發生變形需求進一步改善焊接構造。在塞焊孔中心添加墊板能夠有用減小孔的深度．技術辦法為用與母材原料一樣的資料．加工成小於孔徑O．5ram、厚度12mm的圓形墊片，墊片邊際加工成60。以上的坡口，以工件的方式點焊置於母材孔的中心或偏中心。按照改善後的技術辦法進行了實驗．實驗成果剖析：從微觀上剖析和對比：孔中心加墊，大大削減了塞焊的難度和勞動強度．進步了出產效率，降低了本錢，確保了塞焊質量從斷面腐蝕調查：孔中心加墊，焊接缺點很小，挑選合理的焊接參數．孔墊和母材悉數熔合．能夠有用控制焊接過程中的缺點試件經RT射線探傷檢查，發現完全沒有缺點存在。試件完全符合焊接質量請求。